TPM管理在通過建立一個全系統(tǒng)員工參與的生產(chǎn)維修活動，通過日常的維修活動，養(yǎng)成設(shè)備進行保養(yǎng)的習(xí)慣，制定相關(guān)的TPM管理制度，降低設(shè)備的故障率，使設(shè)備的性能達到最優(yōu)，提高設(shè)備的綜合利用率，從而提高生產(chǎn)效率。下面是TPM咨詢公司整理的TPM管理在企業(yè)實施的經(jīng)驗分享。

　　企業(yè)實施TPM管理經(jīng)驗分享

　　第一，摸索分階段模塊化設(shè)備維修方式

　　由于現(xiàn)在小批量、多品種、快交貨的生產(chǎn)模式已逐步常態(tài)化，傳統(tǒng)計劃維修管理體制面臨嚴重沖擊。紡織設(shè)備的傳統(tǒng)維修方式是計劃維修，即把設(shè)備維修分為大平車、小平車、狀態(tài)檢修和保養(yǎng)揩車四類。

　　當(dāng)前，單機臺生產(chǎn)品種較多，多數(shù)因生產(chǎn)計劃影響，大、小平車往往無法按期進行，設(shè)備潛在隱患無法及時排除，導(dǎo)致設(shè)備故障率有所增加。即使生產(chǎn)允許進行大小平車，由于維修時間均在白班進行，中夜班大約有2/3的時間是無效停臺，資源浪費嚴重，尤其對于24小時連續(xù)運行的細紗機來說矛盾更加凸顯，與TPM管理追求設(shè)備綜合效率最大化的管理理念嚴重不符。

　　為此，企業(yè)參考快速換產(chǎn)(SMED)的思維方式并結(jié)合設(shè)備的自身特點，先后在梳棉、粗紗、細紗等需要大、小平車而又很難如期進行的工序，成立SGA課題攻關(guān)小組，探討分階段模塊化設(shè)備維修方式，即在滿足平車項目、平修質(zhì)量不變的同時減少無效停臺時間，達到既能滿足生產(chǎn)需求又能確保維修質(zhì)量的目的。

　　第二，建立運轉(zhuǎn)與設(shè)備雙溝通和反饋機制，全面推廣TPM管理自主保全

　　過去員工就業(yè)相對穩(wěn)定，流動性很小，員工進廠至少3個月才可獨立上機操作，因此值車工對設(shè)備的性能比較了解，設(shè)備日常存在的小問題均能獨自處理。近幾年員工流動非常頻繁，在進行短暫一兩天培訓(xùn)后就必須獨自上機操作，員工對設(shè)備的基本性能了解甚少，為此公司采取以下措施進行補救：

　　首先，編制設(shè)備早晚包機檢查項目、周包機檢查項目、巡回操作檢查項目、檢查周期等OPL單點培訓(xùn)內(nèi)容張貼在設(shè)備醒目位置，讓員工在操作的過程中了解和學(xué)習(xí)設(shè)備自主保全知識，參與自主保全。

　　其次，各工序設(shè)置互動白板公布欄，值車工公布在設(shè)備使用過程中發(fā)現(xiàn)的問題，設(shè)備人員公布運轉(zhuǎn)反饋問題處理情況、在使用過程中的注意事項及重點關(guān)注內(nèi)容，公司領(lǐng)導(dǎo)、車間和部室每一位員工現(xiàn)場巡回時都能清楚和了解TPM管理設(shè)備基本運行情況；

　　再次，各機臺設(shè)置標(biāo)識卡公示包機人員名單及聯(lián)系方式，便于設(shè)備出現(xiàn)故障時第一時間聯(lián)系到維修人員，降低無效停臺時間。

　　第三，建立健全設(shè)備動態(tài)監(jiān)控管理機制

　　在各機臺車頭位置張貼機配件及物料消耗明細表，記錄機臺消耗情況；在車間醒目位置公布設(shè)備壞車停臺信息、設(shè)備維修過程中被查出的維修缺陷；根據(jù)責(zé)任機臺消耗情況、維修質(zhì)量、疵品率等情況對所有責(zé)任人兌現(xiàn)獎懲并予以公示；車間現(xiàn)場建立TPM管理設(shè)備動態(tài)維修記錄本，詳細記錄每臺設(shè)備運行過程中發(fā)生的質(zhì)量缺陷、故障信息、采取的措施、處理過程等。

　　定時組織設(shè)備、運轉(zhuǎn)人員進行溝通交流，分享設(shè)備操作使用、包機維護過程中發(fā)現(xiàn)的異常、總結(jié)的經(jīng)驗和教訓(xùn)，盡全力消除設(shè)備運行過程存在的隱患、缺陷，確保設(shè)備安全穩(wěn)定運行。