五步解決TPM專業(yè)保全難題

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KTPM新益為TPM管理咨詢公司概述：現(xiàn)代企業(yè)離開設(shè)備幾乎無法生存，很難找到不是從設(shè)備上流下來的商品，因此保持設(shè)備的穩(wěn)定自然成為了企業(yè)進(jìn)行生產(chǎn)活動的必要基本條件。這種維持設(shè)備穩(wěn)定性的活動就叫做保全活動。設(shè)備保全就是要減少非計(jì)劃的緊急保全，推進(jìn)有計(jì)劃的保全活動。

TPM自主保全與企業(yè)運(yùn)營推行機(jī)制

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KTPM新益為TPM咨詢公司概述：TPM自主保全相當(dāng)于嬰兒的醫(yī)生，目的是預(yù)防疾病發(fā)生和迅速解決問題。員工對自己的設(shè)備進(jìn)行現(xiàn)場維持和改善，通過接觸設(shè)備發(fā)現(xiàn)問題。那么TPM自主保全是怎樣通過企業(yè)運(yùn)營推行機(jī)制來進(jìn)行的呢？

TPM設(shè)備管理對工廠的意義

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KTPM新益為TPM管理咨詢公司概述：在工廠里，設(shè)備管理是一項(xiàng)大工程，只有設(shè)備維護(hù)的好，生產(chǎn)才能正常運(yùn)轉(zhuǎn)，才能保證客戶的需求，同時，也可以降低設(shè)備的故障率，延長其使用壽命，而達(dá)到節(jié)省成本，增長效益的目的。

TPM自主保全活動中組織的問題及建議

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KTPM新益為TPM咨詢公司概述：工廠在推行TPM自主保全活動時會遇到許多困難和阻礙，組織層面就是其問題之一，據(jù)研究發(fā)現(xiàn)，中國很多工廠導(dǎo)入TPM的方法以后，都建立組織三級組織，包括領(lǐng)導(dǎo)小組、推進(jìn)小組、實(shí)施小組等，但是實(shí)施過程中沒有起到真正組織保障的作用。

新一代TPM設(shè)備管理基本原則及目標(biāo)

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KTPM新益為TPM管理培訓(xùn)公司概述：TPM設(shè)備管理的發(fā)展已經(jīng)進(jìn)入了新時代。新時代，新要求，不管是對工廠，還是對TPM設(shè)備管理制度本身都提出了更高的要求。那么，新一代的TPM設(shè)備

TPM管理發(fā)展近況研究

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KTPM新益為TPM培訓(xùn)公司概述：迄今為止，TPM設(shè)備管理（全員生產(chǎn)保養(yǎng)）的發(fā)展已有60幾年，在這60幾年間，TPM設(shè)備管理不斷吸收、融合新的管理理念，早已不是最初的、僅限于制造業(yè)工廠的管理制度。那么TPM設(shè)備管理的發(fā)展近況究竟如何呢？

車間設(shè)備TPM自主保全日常工作及反思

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KTPM新益為TPM管理咨詢公司概述：TPM自主保全是利用生產(chǎn)一線操作者對于設(shè)備每天使用的情況非常了解的基礎(chǔ)上，做好設(shè)備的日常保養(yǎng)，清潔，清理，潤滑等表面工作，以降低設(shè)備故障率的一種方法，它是TPM管理的八大支柱之一。那么針對自主保全我們在日常生活中應(yīng)該具體做些什么呢？

怎樣對車間新員工進(jìn)行TPM管理培訓(xùn)

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KTPM新益為TPM咨詢公司概述：TPM管理方法在制造業(yè)的普及雖然廣泛，但它始終是一種“圈內(nèi)”文化，在日常生活中真正了解TPM管理的人少之又少，而工廠又是一個人員流動較大的地方。針對工廠新員工我們應(yīng)如何對其進(jìn)行TPM管理培訓(xùn)呢？

自下而上的TPM全員改善法

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KTPM新益為TPM管理培訓(xùn)公司概述：全員改善是TPM管理的八大支柱之一，全員改善要求企業(yè)每一位員工都參與，一人進(jìn)百步，不如百人進(jìn)一步，制造型企業(yè)的根基在于現(xiàn)場，在生產(chǎn)一線的員工和基層管理是最容易發(fā)現(xiàn)問題，引導(dǎo)其去進(jìn)行問題分析，提出方案，進(jìn)而解決問題是最快捷有效的方法。推行自下而上的TPM全員改善方面更有利于發(fā)現(xiàn)問題、解決問題。

工廠推行TPM設(shè)備管理問題及對策

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KTPM新益為TPM管理培訓(xùn)公司概述：隨著TPM設(shè)備管理在中國的推廣，TPM設(shè)備管理在企業(yè)中占據(jù)著越來越重要的地位，但由于TPM在中國起步較晚，許多潛在的問題未得到及時暴露，再加上中國制造業(yè)的生產(chǎn)管理模式已經(jīng)固化，致使工廠在推行TPM時遇到了重重阻礙。

精益TPM以提升設(shè)備綜合效率為突破口

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KTPM新益為TPM管理培訓(xùn)公司概述：設(shè)備綜合效率，即OEE，是全面反映設(shè)備性能的綜合性指標(biāo)，它可以分解為時間開動率、性能開動率及合格品率，也可以理解為負(fù)荷時間內(nèi)有價值產(chǎn)出所占的比例。

從德國人的行為習(xí)慣看TPM的規(guī)范

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KTPM新益為TPM培訓(xùn)公司概述：德國人見面打招呼用語是"秩序還好吧？"，德國人的口頭禪之一是"讓我看看記事本"。德國地鐵里沒有防止人們逃票的閘機(jī)和玻璃門。坐地鐵人們不用手機(jī)上網(wǎng)，而是捧著一本書靜靜閱讀。在德國的賓館和市政大廳的洗手間里，都有兩卷衛(wèi)生紙，一卷放在盒子里，另一卷備用。

TPM要活學(xué)活用不能照搬

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KTPM新益為TPM咨詢公司概述：日本人在上世紀(jì)70年代初提出TPM。這一整套理論和規(guī)則，其實(shí)是日本的企業(yè)在吸收了國際上的先進(jìn)維修策略及自身的實(shí)踐之后產(chǎn)生的新體會和新發(fā)展。TPM在國際維修領(lǐng)域已不僅僅是某種做法，而且逐漸變成了一種維修文化。TPM的基本思想是通過不同的小組將維修和生產(chǎn)結(jié)合起來，相互交換技能和實(shí)施具體的維修措施。

精益TPM就是“TPM精益化”呢？

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KTPM新益為TPM管理咨詢公司概述：精益TPM是否也是“TPM精益化”呢？答案是否定的，原因有三：01、TPM本身就是符合精益思想的，不存在TPM還得再精益化的做法。TPM本身就提倡從“全員”“全系統(tǒng)”“全流程”的角度去實(shí)施持續(xù)的改善，和精益思想中最核心的“盡善盡美——持續(xù)改善”不謀而合，因此，企業(yè)在推進(jìn)TPM的過程中，只要工具運(yùn)用得當(dāng)，其本身就是精益思想的載體和表現(xiàn)形式，若在前面單純的貫一個“精益”的名，顯得畫蛇添足。

為什么TPM現(xiàn)場管理活動要追求“更合理”

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KTPM新益為TPM培訓(xùn)公司概述：在和企業(yè)交流TPM推進(jìn)經(jīng)驗(yàn)時，我們經(jīng)常會問大家一個問題：你們?yōu)槭裁匆七M(jìn)TPM？是為了趕時髦，為了迎合上級要求，還是切實(shí)想借助TPM理念和方法，來提升企業(yè)設(shè)備人機(jī)系統(tǒng)的薄弱環(huán)節(jié)，實(shí)現(xiàn)現(xiàn)場的精細(xì)化管理？

班組建設(shè)與TPM現(xiàn)場管理的融合方法

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KTPM新益為TPM管理培訓(xùn)公司概述：TPM的核心特點(diǎn)是全員、全規(guī)范、全系統(tǒng)和全效率，其中的全員參與是基礎(chǔ)。全員參與，意味著生產(chǎn)現(xiàn)場所涉及到的大多數(shù)人員，也就是基層的班組人員，都要思考如何在TPM推進(jìn)過程中發(fā)揮作用。

剖析TPM贏在班組活動對企業(yè)的重大作用

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KTPM新益為TPM培訓(xùn)公司概述：班組建設(shè)TPM贏在班組人-機(jī)系統(tǒng)現(xiàn)場管理有氧活動與一般設(shè)備管理的重維修輕維護(hù)所造成設(shè)備管理矛盾與設(shè)備劣化難以改善不同，也與一般班組建設(shè)的有思想建設(shè)無實(shí)踐履行造成的無法形成持續(xù)改善的文化氛圍不同，TPM贏在班組真正讓設(shè)備管理活動有了歸宿，讓班組建設(shè)落地生根，讓企業(yè)文化不再是一句空話。

淺議5S-TPM促進(jìn)安全管理

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KTPM新益為TPM管理咨詢概述：公司于201X年推行5S-TPM管理，經(jīng)過一年多的5S-TPM實(shí)踐活動，取得了階段性成果，下面結(jié)合本部門試點(diǎn)實(shí)際和同行業(yè)推行5S-TPM的經(jīng)驗(yàn)做法，淺談一下5S-TPM在促進(jìn)安全管理方面的作用。

TPM全員設(shè)備管理與標(biāo)準(zhǔn)化

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KTPM新益為TPM培訓(xùn)公司概述：俗話說“工欲善其事，必先利其器”，在企業(yè)中設(shè)備是制造產(chǎn)品，創(chuàng)造附加價值的利器，是企業(yè)生產(chǎn)運(yùn)行的重要資源。設(shè)備的良好狀況、利用狀況和設(shè)備的運(yùn)行效率是企業(yè)生產(chǎn)管理的重要課題。如何使設(shè)備在兼顧生產(chǎn)、保養(yǎng)及維修等多方面的共同滿足？

開展TPM全面設(shè)備管理的8大支柱

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KTPM新益為TPM咨詢公司概述：要達(dá)到TPM的目的，必須開展以下8項(xiàng)活動，這稱為開展TPM的8大支柱。1、個別改善 為追求設(shè)備效率化的極限，最大程度的發(fā)揮出設(shè)備的性能和機(jī)能，就要消除影響設(shè)備效率化的損耗，我們把消除引起設(shè)備的綜合效率下降的七大損耗的具體活動叫個別改善。